Composition de l'aimant NdFeB : éléments d'alliage, qualités et comment ils affectent les performances

Pourquoi la composition de l'aimant NdFeB est la première chose à vérifier

Lorsqu'un ingénieur en approvisionnement reçoit deux devis pour le même aimant à arc de qualité N42SH, les lignes de composition sur les certificats de matériaux correspondent rarement. Un fabricant d’aimants NdFeB peut indiquer une teneur plus élevée en néodyme, tandis que l’autre indique une teneur plus élevée en dysprosium. Les deux aimants peuvent satisfaire aux spécifications de base, mais leur comportement à 160 °C ne sera pas identique.

Pour les ingénieurs moteurs et les équipes d’approvisionnement, la composition des aimants NdFeB n’est donc pas un détail de laboratoire. L'alliage détermine la quantité de flux magnétique produit par le rotor, la résistance de l'aimant à la démagnétisation à haute température, la rapidité avec laquelle il se corrode dans un environnement humide et le coût de construction du moteur fini. Un aimant qui tombe en panne dans le champ est généralement un aimant dont la composition n'a jamais été vérifiée.

Cet article explique la composition des aimants NdFeB frittés commerciaux élément par élément. Il couvre les pourcentages en poids typiques, la fonction de chaque additif, la manière dont la composition se traduit en qualités telles que N35, N42, N45SH et N52, et les questions à poser avant de passer une commande en gros auprès d'un fournisseur. L'objectif est de fournir aux ingénieurs et aux acheteurs une référence pratique pour spécifier, valider et se procurer des aimants frittés de qualité moteur.

Quelle est exactement la composition de l’aimant NdFeB ?

NdFeB signifie néodyme, fer et bore, les trois éléments qui forment la phase magnétique principale de l'aimant. Cette phase a la formule chimique Nd2Fe14B et une structure cristalline tétragonale avec une anisotropie magnétocristalline uniaxiale élevée. Dans la maille élémentaire, 68 atomes sont disposés selon un motif précis : 16 atomes de néodyme, 56 atomes de fer et 8 atomes de bore. C’est cet agencement atomique qui donne à l’aimant son produit énergétique maximum extrême, c’est pourquoi le NdFeB est le matériau d’aimant permanent commercial le plus puissant disponible.

Sur le papier, un cristal Nd2Fe14B pur contient environ 26,7 % de néodyme, 72,3 % de fer et 1,0 % de bore en poids. Mais un aimant NdFeB commercial n’est jamais fabriqué uniquement à partir de la phase pure. Les fabricants ajoutent délibérément deux à cinq points de pourcentage supplémentaires de néodyme afin qu'une fine phase riche en néodyme se forme aux joints des grains. Pendant le frittage, cette phase limite fond entre 1 030 et 1 080 °C et mouille chaque grain de Nd2Fe14B, ce qui élimine les défauts de surface et empêche les grains adjacents de se coupler magnétiquement. Sans ce néodyme supplémentaire, la coercitivité s'effondre et l'aimant ne peut pas tolérer les champs utilisés pour le magnétiser ou le démagnétiser.

Le résultat pratique est qu’un alliage fritté commercial contient légèrement plus de néodyme et un peu moins de fer que ne le suggère la stœchiométrie, le bore étant retenu dans une fenêtre très étroite. Un certificat de matériau typique répertorie le néodyme entre 29,0 et 32,0 %, le fer entre 64,2 et 68,5 % et le bore entre 1,0 et 1,2 %, ainsi qu'un groupe de petits additifs que nous examinerons plus loin dans cet article.

La composition contient également des impuretés qui doivent être maintenues à un niveau très faible, notamment de l'oxygène et du carbone. Un aimant fritté typique retient l'oxygène en dessous de 500 ppm et le carbone en dessous de 500 ppm, car les deux éléments réagissent avec le néodyme et réduisent la teneur effective en terres rares. Un fabricant qui contrôle étroitement ces résidus produira des aimants avec une coercivité plus constante et moins de surprises d'un lot à l'autre.

Éléments principaux : Néodyme, Fer et Bore

Néodyme : le moteur d'anisotropie

Le néodyme est l'élément qui rend un aimant NdFeB puissant. Sa couche électronique 4f produit une anisotropie magnétocristalline très élevée, ce qui signifie que le système de spin électronique préfère fortement s'aligner le long d'un axe cristallin. Dans le réseau Nd2Fe14B, cette anisotropie uniaxiale est la source de coercivité intrinsèque, propriété qui permet à un aimant de résister à la démagnétisation. Les alliages commerciaux contiennent 29 à 32 % de néodyme en poids, légèrement au-dessus du niveau stoechiométrique de la phase pure. Le néodyme excédentaire se sépare des joints de grains sous forme d'une phase riche en Nd qui améliore le comportement de frittage et guérit les défauts de surface des grains de Nd2Fe14B.

Fer : le porteur de flux

Le fer contribue à la majorité du flux de l'aimant. Les atomes de fer à l'intérieur de la structure Nd2Fe14B transportent la majeure partie du moment de spin couplé à l'échange, donc l'élimination du fer et son remplacement par des éléments non magnétiques réduisent la rémanence. Le fer est également l’élément le moins cher de l’alliage, et une fraction élevée de fer réduit le coût du matériau. Cependant, le fer ne peut pas être augmenté indéfiniment. Si l'alliage refroidit avec trop de fer, des précipités magnétiques doux d'α-Fe se forment et court-circuitent la phase magnétique dure, réduisant ainsi fortement la coercivité. C'est pourquoi le bore est essentiel plutôt qu'facultatif.

Bore : le stabilisateur de phase

Le bore est présent à raison de seulement 1,0 à 1,2 % en poids, mais il contrôle toute la structure des phases. Le bore stabilise le composé tétragonal Nd2Fe14B ; sans lui, l'alliage se sépare en Nd2Fe17 et α-Fe, tous deux magnétiques doux et inutiles pour un aimant permanent. La fenêtre du bore est volontairement serrée. Trop peu de bore laisse du fer libre, créant des régions magnétiquement douces. Trop de bore forme une phase Fe2B non magnétique et dilue le flux. La présence de bore est également la raison pour laquelle les aimants NdFeB peuvent être produits avec seulement trois éléments dominants plutôt que de nécessiter le samarium et le cobalt utilisés dans les familles d'aimants de terres rares antérieures.

Éléments additifs qui affinent les performances du NdFeB

Au-delà des trois éléments de base, tout fournisseur sérieux de NdFeB utilise un petit groupe d'additifs pour affiner la coercivité, la sensibilité à la température, la résistance à la corrosion et le coût. Les pourcentages sont infimes, mais leur effet sur un aimant de moteur fini est disproportionné.

Praséodyme (Pr) : le substitut économique

Le praséodyme et le néodyme coexistent dans la plupart des minerais de terres rares, et les deux forment une solution solide continue dans le réseau Nd2Fe14B. Les fabricants acceptent donc le praséodyme comme substitut partiel, généralement à hauteur d'environ 1,5 %. Le praséodyme abaisse légèrement le champ d'anisotropie, mais la perte pratique de rémanence est négligeable. Sa principale valeur est le coût, car la séparation du praséodyme du néodyme coûte cher. De nombreux fournisseurs déclarent une teneur combinée en « Pr Nd » sur le certificat au lieu de répertorier les deux séparément.

Dysprosium (Dy) et Terbium (Tb) : boosters de coercivité

Le dysprosium est l'élément de terre rare lourde le plus couramment utilisé dans les qualités NdFeB à haute température. Il augmente le champ d'anisotropie de l'aimant, ce qui augmente la coercivité intrinsèque et pousse la température de fonctionnement maximale vers le haut. La pénalité est une baisse de rémanence, et la pénalité financière est encore plus importante car le dysprosium est plusieurs fois plus cher que le néodyme. Le terbium fonctionne encore mieux par point de pourcentage mais coûte plus cher, il est donc réservé aux qualités extrêmes EH et AH, généralement appliqué par diffusion aux limites des grains plutôt que ajouté à l'ensemble de la masse fondue.

Cobalt (Co) : améliorer le coefficient de température

Le cobalt remplace partiellement le fer et élève la température de Curie de l'alliage d'environ 310 °C à environ 350 °C. Il améliore également le coefficient de rémanence réversible de la température, le faisant passer d'environ -0,12 % par degré Celsius à -0,09 % par degré Celsius. Les aimants de moteur exposés à de larges variations ambiantes bénéficient même de 0,5 à 1,0 % de cobalt. Cependant, un excès de cobalt réduit légèrement la coercivité et augmente le coût.

Aluminium, cuivre et gallium : chimie des limites des grains

Ces éléments sont délibérément placés dans la phase limite des grains riche en Nd plutôt que dans les grains de Nd2Fe14B. Ils améliorent le comportement mouillant de la phase liquide pendant le frittage, créant ainsi des limites plus lisses qui bloquent plus efficacement l'inversion de la magnétisation. Le cuivre contribue également à un comportement à la corrosion plus uniforme, et le gallium est étonnamment puissant : à peine 0,1 % peut augmenter sensiblement la coercivité, c'est pourquoi il apparaît même si son prix unitaire est élevé.

Niobium (Nb) et Zirconium (Zr) : Contrôler la taille des grains

Le niobium et le zirconium inhibent la croissance des grains lors du frittage. Une granulométrie plus fine augmente la coercivité et améliore la régularité de la courbe de démagnétisation, ce qui est important lorsqu'un moteur fonctionne à proximité de son champ de démagnétisation le plus défavorable. En conservant une structure de grain fine, un fabricant peut atteindre une coercivité cible avec un peu moins de dysprosium, réduisant ainsi à la fois les coûts et la perte de rémanence.

De la composition au grade : ce que signifient N35, N42 et N52

La désignation de qualité d'un aimant NdFeB fritté est un raccourci désignant un ensemble de propriétés magnétiques minimales. La lettre N représente la coercivité normale et le chiffre fait référence au produit énergétique maximal en MGOe. N35 a généralement une rémanence de 1 170 à 1 220 mT, tandis que N52 atteint 1 420 à 1 470 mT. Le passage de N35 à N52 est obtenu principalement en augmentant la densité frittée, en améliorant l'orientation des grains dans le champ magnétique et en réduisant les phases non magnétiques à l'intérieur de l'aimant, tout en maintenant la composition de base dans la même plage de néodyme.

La composition entre en scène à travers les terres rares lourdes. Un aimant standard de qualité N ne contient presque pas de dysprosium. Dès qu'un acheteur demande une capacité de température H, SH, UH ou EH, le fabricant doit ajouter du dysprosium ou du terbium, ou utiliser la diffusion aux limites des grains. Ce changement est invisible dans le numéro de qualité de rémanence mais très visible dans le prix et le comportement à haute température.

Les lettres de température ne sont pas déterminées par le numéro de rémanence. Ils sont déterminés par la coercitivité intrinsèque que l’alliage peut offrir. Pour atteindre un Hcj plus élevé, le fabricant augmente la forte teneur en terres rares de l'alliage. Le dysprosium est l'élément le plus utilisé à cet effet car il augmente le champ d'anisotropie de la phase Nd2Fe14B. Le tableau ci-dessous montre un ajout typique de dysprosium pour tous les niveaux de température, construit sur le même niveau de rémanence N35.

La tendance est constante : chaque étape de N à EH nécessite un ajout de dysprosium beaucoup plus important. Un aimant N35H contient généralement environ 1,5 % de dysprosium en poids. Un grade N35SH a besoin d'environ 3,0 %, un N35UH d'environ 4,5 % et un N35EH jusqu'à 6,0 % ou plus. Il s'agit de chiffres indicatifs car la quantité exacte dépend de la taille des grains, du niveau d'oxygène et de l'utilisation ou non par le fournisseur de la diffusion aux limites des grains. La première conséquence pratique est le coût, puisque le dysprosium est plusieurs fois plus cher que le néodyme. La deuxième conséquence est la perte de rémanence, car le dysprosium dilue l'aimantation de la phase principale. Pour chaque pourcentage en poids supplémentaire de dysprosium, la densité de flux résiduel diminue d'environ 0,3 à 0,5 % par rapport au même alliage sans ajout.

Ce compromis explique pourquoi un aimant de moteur N45SH peut avoir moins de rémanence qu'un aimant N45, tout en survivant à un champ démagnétisant qui effacerait le N45 en quelques secondes. Un concepteur de moteurs ne devrait pas choisir la lettre la plus élevée simplement pour des raisons de sécurité, car les terres rares très lourdes coûtent de l'argent et réduisent le flux. Les fournisseurs modernes utilisent de plus en plus la diffusion aux limites des grains pour placer le dysprosium exactement là où il bloque l'inversion de la magnétisation, réduisant ainsi la forte consommation de terres rares de 60 à 80 % pour la même coercivité. C'est pourquoi deux fabricants proposant le même grade peuvent toujours proposer des compositions différentes et des prix différents. L'acheteur doit toujours se demander si la coercitivité provient d'ajouts uniformes d'alliages, de diffusion aux limites des grains ou d'une combinaison des deux. La réponse affecte la sécurité d’approvisionnement à long terme et chaque cotation future.

Les températures de fonctionnement maximales ci-dessus sont approximatives et supposent un coefficient de perméance autour de 2. Un segment d'arc mince peut nécessiter une lettre de température plus élevée à la même température ambiante car sa forme produit un champ d'auto-démagnétisation plus fort.

Stabilité de la température : comment la composition définit le plafond thermique

Les aimants permanents perdent du flux à mesure que la température augmente. Le coefficient de rémanence de température réversible pour un alliage NdFeB standard est d'environ -0,11 à -0,12 % par degré Celsius, donc à 150 °C, l'aimant perd silencieusement environ 15 % de son flux à température ambiante. Le comportement coercitif est plus dangereux. La coercitivité intrinsèque Hcj tombe entre -0,5 et -0,6 % par degré Celsius, ce qui signifie que la capacité de l'aimant à résister à un champ opposé décroît beaucoup plus rapidement que son flux.

La température maximale de fonctionnement est atteinte lorsque la coercitivité intrinsèque chute à proximité du champ démagnétisant que l'aimant voit réellement en service. C'est pourquoi la sélection des notes ne peut pas se faire à partir d'un seul tableau. Un aimant à arc plat mince avec un coefficient de perméance de 1,0 subit un champ d'auto-démagnétisation beaucoup plus puissant qu'un bloc épais avec un coefficient de 3,0 et nécessite donc un degré de coercitivité plus élevé à la même température ambiante. Un aimant qui fonctionne à 150 °C avec uniquement la température de son autocollant comme indication constitue un risque en termes de fiabilité, pas de conception.

Pour les applications automobiles au-dessus de 150 °C, la composition doit contenir une quantité significative de dysprosium ou de terbium, ou les joints de grains doivent être diffusés avec des terres rares lourdes. Nous évaluons régulièrement comment les variations de température affectent les performances des aimants annulaires en néodyme car la forme annulaire a un effet démagnétisant particulièrement puissant sur l'alésage intérieur. L'ajout de cobalt à l'alliage aide d'une manière différente : cela augmente la température de Curie et adoucit le coefficient de rémanence de la température, ce qui ralentit la baisse du flux entre 100 °C et 180 °C.

NdFeB fritté ou lié : deux familles de compositions

La composition discutée jusqu'à présent décrit les aimants NdFeB frittés, qui constituent la norme pour les rotors de moteurs car ils offrent le flux le plus élevé et la capacité de température la plus élevée. Les aimants frittés sont des alliages entièrement denses d'une densité de 7,4 à 7,6 g/cm3, produits par frittage en phase liquide à haute température pour développer la microstructure magnétique dure.

Les aimants NdFeB liés constituent une famille différente. Ils commencent avec une poudre de néodyme-fer-bore, mais la poudre est mélangée à un liant organique, généralement de l'époxy pour le collage par compression ou du nylon pour le moulage par injection. Le liant occupe une fraction volumique importante : les aimants moulés par compression contiennent environ 3 à 5 % de liant en poids et les pièces moulées par injection jusqu'à 12 % ou plus. La poudre elle-même est également formulée différemment. Les poudres liées contiennent moins de matériaux limites de grains riches en néodyme car il n'y a pas d'étape de frittage et la phase limite n'est pas nécessaire pour la densification. Les fabricants ajoutent davantage de cobalt et parfois de zirconium ou de niobium pour améliorer la résistance à la corrosion de la poudre nue, car le liant polymère n'isole pas complètement chaque particule de l'humidité.

Pour les arbres de moteur, les rotors et les entraînements à haut rendement, les nuances frittées dominent car leur densité énergétique est irremplaçable. Les aimants liés apparaissent dans de très petits moteurs, pompes, codeurs et autres dispositifs sans balais où le faible coût d'une forme complexe proche du net l'emporte sur le flux plus faible. Les deux familles ne doivent jamais être comparées uniquement par numéro de grade, car leur logique de composition et leurs limites d’application sont complètement différentes.

Comment la fabrication transforme la composition en un aimant fonctionnel

La composition de l'alliage est fixée avant que l'aimant ne soit pressé, mais les propriétés magnétiques finales sont décidées au cours du processus. Une ligne de production typique de NdFeB fritté suit un itinéraire bien établi :

1. Coulée en bandes de l’alliage fondu en fines paillettes pour éviter la ségrégation grossière des dendrites.
2. Décrépitation de l'hydrogène pour rendre les flocons cassants, suivie d'un broyage au jet pour obtenir une poudre fine d'une taille de particule d'environ 3 à 5 microns.
3. Pressage de la poudre dans un champ magnétique pour aligner l'axe facile de chaque particule.
4. Pressage isostatique pour augmenter la densité à cru avant frittage.
5. Frittage à 1 030-1 080 °C sous vide ou sous argon pour atteindre une densité presque complète.
6. Revenu à 480–650 °C pour optimiser la phase limite des grains.
7. Usinage de précision par tranchage, meulage, perçage et contourage jusqu'à la forme et la tolérance finales.
8. Revêtement de surface pour protéger l'alliage de la corrosion.
9. Magnétisation jusqu'à saturation, suivie d'un contrôle de flux et dimensionnel.

Chaque étape modifie légèrement la composition effective. La capture d'oxygène lors de la manipulation de la poudre convertit une partie du néodyme en un oxyde qui ne contribue plus à la phase liquide, de sorte qu'un fabricant ayant une mauvaise manipulation doit compenser avec des terres rares supplémentaires. La température de frittage contrôle la taille des grains, et la taille des grains contrôle la quantité de dysprosium nécessaire pour atteindre la coercivité cible. Un procédé bien mené peut atteindre une densité frittée supérieure à 7,45 g/cm3, ce qui correspond généralement à une rémanence proche du maximum théorique.

C'est pourquoi un acheteur doit s'appuyer sur des données mesurées plutôt que sur une composition nominale. Un fiable données techniques complètes du NdFeB La feuille doit indiquer les performances magnétiques, la tolérance des dimensions, le revêtement de surface et la direction de magnétisation de chaque qualité. La composition est alors mieux confirmée par un certificat de lot utilisant une analyse plasma à couplage inductif.

Corrosion et revêtements : protéger l'alliage dans des environnements réels

La même phase limite de grains riche en néodyme qui permet le frittage est également le point faible de l'aimant. La phase riche en Nd est électrochimiquement active et, dans les environnements humides ou salins, elle se corrode préférentiellement le long des joints de grains. Un aimant NdFeB non revêtu peut perdre sa structure de surface en quelques heures dans une chambre à brouillard salin et en quelques mois dans un moteur extérieur. Pour cette raison, presque tous les aimants NdFeB industriels reçoivent un traitement de surface avant de quitter l’usine.

La sélection du revêtement interagit avec la composition et l'application. Le nickel-cuivre-nickel est devenu le revêtement le plus courant pour les aimants de moteur car il est dur, lisse et offre une épaisseur constante sur toute la surface. Le zinc offre une protection sacrificielle et un coût inférieur. L'époxy fonctionne bien pour les formes irrégulières où l'épaisseur du placage est difficile à contrôler. Pour les moteurs de traction refroidis à l'huile, des résines spéciales ou des placages de nickel de haute qualité sont préférés après des tests de compatibilité avec le liquide de refroidissement.

L'épaisseur du revêtement s'ajoute à la dimension globale, et un aimant plaqué avec 25 µm de nickel augmente de 50 µm sur toute la dimension. Les assemblages de moteurs de précision spécifient généralement le revêtement et la dimension finale sous la forme d'une seule tolérance combinée pour éviter les ajustements serrés. La meilleure composition d'aimant NdFeB échouera prématurément si le revêtement ne correspond pas à l'environnement d'exploitation. Le revêtement doit donc faire partie des spécifications de qualité et non une réflexion après coup.

Sélection de la bonne composition pour votre application moteur

Une sélection pratique commence par cinq questions : quelle est la température continue maximale à l'emplacement de l'aimant, quel champ de démagnétisation peut apparaître lors du démarrage ou d'une surcharge, de quelle densité de flux le rotor a-t-il besoin, quel est l'environnement de corrosion et quel est l'objectif de coût. Lorsque ces chiffres sont connus, la décision de composition devient une liste restreinte plutôt qu’une supposition.

Pour un moteur de traction ou un servomoteur, les aimants du rotor sont généralement des segments d'arc magnétisés radialement. Dans cette géométrie, la température de travail et le courant de surcharge définissent la lettre de température minimale, tandis que le produit énergétique définit la rémanence. De nombreux constructeurs de moteurs utilisent le N38SH ou le N42SH pour les servomoteurs et le N38UH ou le N42EH pour les cycles thermiques plus lourds d'un entraînement de traction. Recherche sur comment les aimants à arc en néodyme réduisent le volume et le poids des moteurs montre qu'un aimant plus performant peut rétrécir l'ensemble du rotor sans augmenter le coût par kilowatt. Notre aimants à arc personnalisés pour moteurs électriques sont produits avec un contrôle strict sur la paroi radiale, ce qui stabilise directement le flux d'entrefer et réduit le couple d'encoche.

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Lorsque l'arbre doit traverser l'aimant, par exemple dans les directions assistées électriques, les petites pompes ou les ventilateurs auxiliaires, les aimants annulaires sont le choix naturel. La section transversale annulaire réduit la surface du matériau magnétique, de sorte que la nuance et la tolérance d'alésage doivent être exactes. Aimants annulaires en néodyme fritté sont meulés sur les diamètres intérieur et extérieur, et la composition est choisie de telle sorte que la coercivité reste supérieure au champ de démagnétisation opérationnel au niveau de l'alésage intérieur.

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Lorsqu'une géométrie standard ne peut pas s'adapter à la conception du rotor, l'étape suivante consiste à créer une forme personnalisée. La composition peut rester standard, tandis que la géométrie, le revêtement et le sens d'aimantation sont adaptés à l'assemblage. Formes NdFeB personnalisées comprennent des blocs fraisés, des cylindres étagés, des trapèzes et des ensembles magnétiques en plusieurs parties, tous produits à partir des mêmes alliages vérifiés.

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Au-delà de ces deux scénarios, les spécifications des aimants du moteur peuvent être regroupées en types de configuration courants :

• Types à haute rémanence
  N48/N50/N52 pour une compacité maximale là où la température reste inférieure à 100 °C.
• Types à haute coercitivité
  Qualités SH/UH/EH avec dysprosium ou diffusion pour champs démagnétisants de 150 à 200 °C.
• Types à Dy réduit
  Alliages diffusés aux limites des grains pour un coût moindre et une meilleure sécurité d’approvisionnement.
• Types enduits
  Ni-Cu-Ni, zinc, époxy et résines spéciales adaptées à chaque environnement corrosif.
• Types de forme personnalisée
  Arcs, anneaux, blocs, formes fraisées et étagées produits à partir d'alliages vérifiés.

La différence entre un aimant bon marché et le bon aimant réside rarement dans la forme. C'est l'adéquation entre la composition et les conditions opératoires. Un fabricant sérieux d'aimants NdFeB demandera le profil de charge complète avant de recommander une nuance, car l'alliage ne peut pas être amélioré une fois l'aimant fritté.

Approvisionnement en aimants NdFeB : questions sur le coût, l’approvisionnement et les fournisseurs

Les marchés des terres rares sont loin d’être stables. Les prix du néodyme, du praséodyme et surtout du dysprosium ont connu de fortes fluctuations, et la majeure partie de la production mondiale de NdFeB fritté est concentrée en Chine. Pour un acheteur, cela signifie que la composition est également une décision concernant la chaîne d’approvisionnement. Une conception verrouillée à 6 % de dysprosium est exposée à une forte volatilité des prix des terres rares, tandis qu'une conception qui utilise la diffusion aux limites des grains ou une teneur plus faible en dysprosium présente un profil de coût différent, souvent meilleur.

La meilleure protection est la transparence. Avant de commander, demandez au fournisseur un certificat de matériau répertoriant la plage de composition chimique, la densité, les propriétés magnétiques et les spécifications du revêtement pour chaque lot. Dans la mesure du possible, vérifiez la composition de l’aimant NdFeB auprès d’un laboratoire indépendant en utilisant une analyse ICP sur des échantillons aléatoires. Demandez également les courbes de démagnétisation à la température de fonctionnement réelle, et pas seulement à température ambiante, car la régularité de la courbe à température élevée révèle à quel point la composition et les joints de grains ont été bien conçus.

Parce que nous sommes un fabricant d’aimants NdFeB et un fournisseur en gros d’aimants à Ningbo, l’examen de la composition fait partie de notre processus de devis. Nous confirmons la plage de température de fonctionnement, le champ de démagnétisation attendu et la classe de corrosion avant de recommander une nuance. Pour les projets OEM, nous fournissons des échantillons de pré-production et un certificat de matériau avec chaque lot, et nous aidons les clients avec les données techniques dont ils ont besoin dans leurs revues de conception de moteur.

Foire aux questions sur la composition des aimants NdFeB

L’essentiel sur la composition de l’aimant NdFeB

La composition des aimants NdFeB est le fondement de chaque propriété qui intéresse un concepteur de moteurs. Le néodyme assure l'anisotropie, le fer fournit le flux, le bore stabilise la phase et une poignée d'additifs adapte l'alliage aux conditions réelles de fonctionnement. Le même système de base peut servir un bloc N35 économique et un arc moteur N48UH exigeant, à condition que la composition et le processus soient conçus en conséquence.

Pour l'approvisionnement, la procédure est simple : spécifiez le degré de température et le champ de démagnétisation, demandez le certificat de matériau, vérifiez la forte teneur en terres rares et choisissez un fabricant ayant la discipline de processus nécessaire pour maintenir l'alliage dans une bande passante étroite. Un aimant qui survit à une décennie de cycles thermiques est l’aimant le moins cher qu’un constructeur automobile achètera jamais. Comprendre l'alliage avant la commande du premier échantillon constitue la réduction des risques la moins coûteuse disponible dans l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement des moteurs.